Citroën C4, el “made in Spain” con versiones de gasolina, Diesel, eléctrica… e híbrida

Citroën ha querido mostrarnos los entresijos de la factoría de Villaverde, una de las decanas en la producción de automóviles en España en tanto que lleva en marcha ya 68 años y la cuna, para todo el mundo, de su próximo modelo: el Citroën C4.

Conocido en clave interna como C41, este compacto llegará a los concesionarios en breve con un precio que arranca en 20.800 euros, que es lo que costará el C4 Puretech 130 con acabado Feel, si bien más adelante aún será más económico: cuando lleguen las versiones, tanto de gasolina como Diesel, las BlueHDI, de 100 CV. En la gama de lanzamiento, que se integra, además, con un Diesel de 130 CV -desde 25.300 euros- y también recibirá versiones con el 1.6 PureTech de 155 CV, los C4 más costosos son los ë-C4, los eléctricos, cuyos precios estarán comprendidos entre los 32.400 y 35.100 euros.

También durante la visita, el director del taller de montaje nos reveló que el C4 tendrá, al menos, una versión híbrida “con una pequeña batería”, sin precisar si se tratará de una variante microhibridada, que es lo que parece más plausible, o un menos probable híbrido autorrecargable.

CMP: una plataforma multitecnología

En la integración en la misma línea de producción de ambos tipos de motores, los de combustión y los eléctricos, está uno de los secretos de la fabricación del C4. De hecho, durante la visita a una factoría de la que sale un vehículo cada dos minutos, nos explicaron cómo el límite actual del 15 por ciento de unidades eléctricas producidas -aunque en breve será del 20 por ciento y puede ser mayor- viene definido por la operación que se denomina “marriage”, el matrimonio y en el que se atornilla la parte mecánica a la carrocería. Esos porcentajes dependen del espacio físico disponible para disponer de bases a la espera de su entrada en la línea de montaje propiamente dicha.

Y es que la plataforma CMP -las misma que usan los Peugeot 2008 o el Opel Corsa, entre otros, que también se fabrican en España- que se utiliza para el C4 admite esos motores de combustión o el eléctrico, que es de 136 CV y cuenta con una batería de iones de litio de alta tensión de 50 kWh de capacidad con la que alcanza a recorrer 350 km (WLTP), indistintamente. Sin modificación alguna -de los 394 kilos que pesa la estructura del ë-C4, 37 responden a la de la batería que no tienen los C4- y, del mismo modo, se produce el ensamblaje sin mayor dedicación de tiempo o esfuerzos de todos los elementos mecánicos. Entre ellos, y anecdóticamente, el eje trasero con una suspensión específica: en lugar del eje de torsión con ruedas tiradas que llevan los C4 de gasolina o Diesel, el eléctrico emplea una barra Panhard como consecuencia del menor espacio posible que deja la instalación de la batería de 400 V.

Una particularidad adicional en el C4 en relación al chasis es que, en función del tipo de rueda, lleva una diferente amortiguación en tanto que si dispone de las de 18” cuenta con los amortiguadores progresivos con topes hidráulicos en extensión y compresión. Con los asientos Advanced Comfort, uno de los pilares de la comodidad del Citroën C4.

80.000 m2 bajo un mismo techo

Todo el proceso de montaje se realiza en una única nave de 80.000 m2 de la que, actualmente, salen unas 200 unidades diarias -el límite productivo con un equipo es de 224- en el único turno de trabajo hoy activo. El objetivo es conseguir un segundo turno y, consecuentemente, duplicar esa producción para la que, por otro lado, Citroën está adiestrando nuevos operarios.

Las piezas de chapa de acero o aluminio -el capó es de esta material- llegan desde otras plantas de PSA, como la de Figueruelas (Zaragoza), y de las que precisan ser soldadas se ocupan exclusivamente robots. En Villaverde trabajan 339 que realizan 3.798 puntos de soldadura, ensamblando 430 piezas con un metro de soldadura MIG y cuatro de soldadura láser. Algunos procesos, como el atornillado de las aletas en las que trabajan hasta cuatro robots, han sido específicamente desarrollados para el C4 y objeto de patentes específicas.

Este desarrollo ha sido posible como consecuencia de una inversión de 144 millones de euros para la adaptación de la fábrica madrileña a la producción de este nuevo coche.

Además del taller de logística, en el que se preparan las piezas para su entrada en producción -se reciben 440.000 diarias, lo que supone la recepción de 65 camiones-, más los de chapa y pintura, en el que el trabajo por cada coche producido lleva unas 5 horas y media, hay otros dos más, montaje y calidad.

Valor humano

En el primero de ellos, el taller de montaje, es en el que trabajan el mayor número de los casi 1.000 personas que forman cada equipo en Villaverde y del que un 23 por ciento son mujeres.

En ese taller se ensambla el coche con el más de un millar de piezas -1.053, exactamente- llegadas a la fábrica y que son aprovisionadas a la única línea de producción por casi 400 carretillas, 342 carros kit y 71 AGV, vehículos autónomos que se mueven por encima de una banda magnética. El objetivo es que las más pesadas o difíciles de mover se sitúen cerca de los puntos de aprovisionamiento, de manera que, por ejemplo, los motores apenas recorren 10 metros desde el exterior de la factoría hasta el lugar de almacenamiento y otros tantos hasta ensamblarse sobre la estructura que luego se atornillará a la carrocería.

Una de las operaciones que hace años no se llevaban a cabo, pero que se han convertido en indispensables en los nuevos vehículos, es la descarga del sistema operativo, para lo que es necesaria la conexión del coche a un ordenador que se toma hasta 6 minutos -las especificaciones varían de unas unidades a otras- para el volcar todo el software que necesita el C4 para funcionar adecuadamente. Por ejemplo, para que sus ayudas a la conducción, que pueden ser hasta 20 diferentes -Highway Driver Assist entre ellas, que permite la conducción autónoma de nivel 2-, trabajen con precisión.

Pieza a pieza, entre las que la primera de gran tamaño ha sido el salpicadero y una de las más delicadas el guarnecido del techo que se introduce por donde luego estará el parabrisas, el C4 va a ir tomando forma y, cuando acaba el montaje llega el momento de los llenados de líquidos y comprobaciones que ratifiquen la calidad del coche. Se habrán podido producir, durante todo el proceso, unidades del Citroën C4 con hasta 31 combinaciones diferentes sólo ateniéndonos a la utilización de 7 colores y 5 packs de color, a los que hay que sumar los 5 ambientes interiores entre los que cada cliente puede elegir.

Así, llega el momento de la verificación de 1.200 características y un tiempo de 40 minutos para controlar, tanto por cámaras como por personas, el aspecto final. A esto habría que sumar 10 minutos más de control dinámico en bancos, más allá de que cada unidad se rueda en la pista de pruebas exterior para comprobar que todo está en orden.

A partir de entonces llega el momento de que el C4 espere su transporte hasta el destino final, el concesionario en el que será entregado a su comprador.

PSA matriculó en 2019 más de 317.000 unidades, lo que supone un 21,6 por ciento de cuota de mercado, y da empleo directo a 14.000 personas en sus tres factorías españoas -además de Villaverde y Figueruelas, la de Vigo (Pontevedra)-, en las que se producen el 33 por ciento de los coches “made in Spain”, como el Citroën C4.