“El empleo ha aumentado un 20% en los últimos años y tenemos capacidad para crecer si fuese necesario”

Sevilla/La fábrica de Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) en Sevilla se ha convertido en una de las más importantes de la multinacional en el continente, gracias a una apuesta por la inversión para conseguir ser más eficientes. En esta entrevista, su directora, Belén Barreiro (Vigo, 1977), repasa algunos de los pasos que están dando para ser más verdes y digitales.

–¿La fábrica ya ha vuelto a la total normalidad después de un tiempo en el que todas las empresas han visto obligadas a alterar su rutina por la pandemia y la postpandemia?

–Llevamos ya bastante tiempo, por no decir mucho, ya en la normalidad. Realmente a nosotros nos afectó el periodo de mayor cierre de confinamiento y desde entonces tenemos fabricación y estamos ya en nuestra rutina. Durante la pandemia hicimos una ampliación de una nave, hemos instalado líneas nuevas y no hemos visto alterada de forma significativa nuestras rutinas.

–Eso quería preguntarle, lo que podía haber sido un momento que parase inversiones ha sido todo lo contrario, ¿no?

–Al final se siguió la hoja de ruta. Teníamos una hoja de ruta de instalar una nueva llenadora para nuestra zona de vidrio. Estamos en el arranque de una nueva línea de latas. Estamos instalando capacidad productiva, pero también haciendo mejoras de instalaciones, pensando, por ejemplo, en sostenibilidad, inversiones. Tenemos una nueva planta de depuración y tratamiento de aguas. Seguimos cambiando la iluminación a tecnología led y control inteligente, con detector de presencia y otros elementos de control.

–¿Todo este plan de modernización y ampliación de la planta embotelladora de Sevilla ha hecho que tenga más importancia dentro del grupo Coca-Cola Europacific Partners?

–Somos una de las plantas más grandes en Europa y hay una apuesta clara de CCEP por la planta de Sevilla, como muestran las importantes inversiones que se están haciendo. Y eso es algo importante para Andalucía, no sólo para Sevilla.

–Se ha seguido un plan bastante específico, que denominan Industria 4.0, para la planta de Sevilla. ¿Podría explicar en qué consiste?

–Son proyectos que impactan de forma global a Europa o de forma global a Iberia. Y al final vamos todos de la mano. Algunos proyectos, por ejemplo, pensando en futuro verde y digital. Y eso se traduce, por ejemplo, es reducción de consumos. Hemos instalado el año pasado más de 250 contadores. ¿Para qué? Para saber los consumos de agua, de CO2 o de energía que tenemos en cada una de nuestras instalaciones, tanto en las líneas productivas como las instalaciones generales. Toda esa información la hemos centralizado en una base de datos. Con ello, tenemos ya el consumo instantáneo en cada uno de nuestros equipos. Y eso a su vez nos permite establecer niveles de alarmas. Con esos niveles de alarmas establecemos un consumo promedio que tenemos que tener y si, por lo que sea, tenemos un consumo mayor, al momento recibimos información y reparamos esa posible anomalía o la analizamos. No sólo evitamos que se nos vayan los consumos, sino que a la vez tenemos información o hacemos comparativas sobre qué consumos tengo en cada línea, para conseguir reducir el agua y la energía que usamos en la fábrica.

¿Y da información predictiva? ¿Un pico de energía puede anticipar un problema en una máquina?

–Sí, puede anticipar un problema una máquina, por ejemplo. Cuando un motor tiene un sobreconsumo, malo. Anticipa que en algún momento vas a tener alguna incidencia. Otra cosa, por ejemplo, es que desde hace tres semanas nuestros técnicos de mantenimiento trabajan con el carro de herramientas y con una tablet, un iPad. Con ello agilizamos la introducción de las información, abriendo o cerrando una orden de trabajo o comentando todo lo que ha visto, incorporando fotos y cargándolas en la orden de trabajo. Eso no quiere decir que el técnico de mantenimiento no vea con su polímetro o con su martillo. Pero también una herramienta más de un técnico de mantenimiento es una tablet, es un iPad. Esto es un cambio cultural para muchos de nosotros, porque no asociamos el uso de un iPad en la fábrica.

–Detalle ese cambio cultural.

–Ahora, si nos vamos a las zonas de la fábrica de llenado y empaquetado, tenemos en los puestos de trabajo un iPad. Y con ello estamos ahora en camino de que esos procesos sean con cero papel. El papel hay que tenerlo donde aporte valor. Si no lo aporta, vamos digitalizar nuestros procesos, porque además hace la gestión mucho más sencilla. Hacemos el checklist de arranque de turno, el seguimiento de las producciones. Tenemos instrucciones de trabajo las tenemos en vídeos, porque es mucho más eficiente ver a un compañero cómo hace una tarea de arranque de una máquina o un cambio de sabor.

–¿Y se notan los resultados de cambiar a este tipo de procesos más digitales?

–Sí que se notan, pero al final lo que primero tenemos que entender es que esto nos ayuda ante todo a optimizar los procesos, Tenemos que entender dónde la industria 4.0, la tecnología, nos aporta valor. Pero una vez que también entendamos nuestro proceso y sepamos por qué necesitamos 250 contadores para consumo y no 350. Muchas veces el exceso de información también es desinformación. Y lo mismo pasa en las fábricas.

–En esta digitalización han creado una aplicación para los procesos de calidad, que denominan Integrum.

–Sí, lo que hace es integrar todos los sistemas, información ligado sobre todo a calidad y prevención de riesgos. Tenemos una aplicación en el móvil en la que muchos de nosotros hacemos observaciones preventivas. Para ponerse el gorro o las gafas de la seguridad y pensar de otra forma. Cuando vas buscando un riesgo, lo encuentras. Si vas buscando un problema de eficiencia, lo encuentras. Y si vas buscando un problema de calidad, lo encuentras. Con esa aplicación así enfocada consigues mejorar la calidad.

–También tienen un software destinado a la calidad y seguridad alimentaria que se ha implantado en Sevilla.

–Sí, Enact, estamos en proceso de implantación de esa herramienta aquí en Sevilla y también en Valencia, Con ello buscamos crear un entorno más amigable y fácil de trabajar. Porque con SAP tenemos una gran base de datos, pero no siempre el interface con el usuario es el más sencillo. Enact permite facilitar la gestión de la persona que va a hacer el trabajo y entender mejor lo que estás haciendo. Y te permite sacar informes y análisis de la información más sencillas de lo que hasta ahora teníamos en SAP.

–¿Toda esta estrategia de Industria 4.0, cuándo más o menos va a estar totalmente culminada?

–Yo creo que nunca se va a terminar. Es una mejora continua y como tal es permanente y eterna. Entonces el camino hacia la mejora, es infinito, para evitar que el cambio que hoy es tecnológico se quede obsoleto. Es un carro al que todos tenemos que subirnos, todas las empresas, todas las industrias tenemos que estar en la digitalización, entender que existe y qué nos aporta valor para implantarlo. Y también es un camino divertido de aprendizaje.

–Entre esas mejoras me llama la atención que una de las herramientas que he creado, que también se está instalando en Sevilla, es para la gestión de los tiempos de trabajo, que creo que se llama Cronos. ¿Qué se va a conseguir con ella?

–Automatizar un proceso que era muy manual. La planificación de turnos, por ejemplo. Rotamos a tres turnos algunas líneas, algunas trabajan a dos turnos. O tienes personas que saben manejar cinco máquinas y otras que saben manejar tres. El reto es cómo planificas toda esa polivalencia del personal con las necesidades que tenemos semanalmente. Funcionábamos mucho con Excel, que es la herramienta maravillosa que usamos todos los ingenieros. Si nos quitan Excel dejamos de vivir. Y aunque se puede hacer así, lo que buscamos es definir qué herramienta nos podría facilitar ese trabajo. Ahora podemos saber quiénes son los titulares para ciertos puestos y quiénes son los suplentes, indicar los turnos que vamos a trabajar. Ya te hace una propuesta de unos turnos no perfectos, pero que se acerca mucho a uno óptimo. Es una forma de facilitar el trabajo de nuestros equipos.

–Dentro de estos cambios para ser más eficientes, verdes y digitales, ¿cómo les ha impactado el encarecimiento del precio de la energía?

–A todos nos ha impactado el aumento de costo de la energía. Pero nosotros, lo primero es que la energía que usamos es verde. Y además trabajamos para reducir los consumos energéticos.

–¿Es energía verde que compran?

–Sí, compramos energía verde. Hemos reducido más de un 15% el consumo energético en los últimos cinco años. Al final el coste es algo sobre lo que no podemos impactar. Aunque hay cierto poder de negociación por parte de nuestro departamento de compras al negociar, lo que tenemos que hacer es cada vez consumir menos.

–¿Y con tanta superficie también generan con autoconsumo?

–Tenemos una superficie construida de 93.000 metros. Y en las cubiertas tenemos paneles fotovoltaicos, pero no generan suficiente energía para que se cubra todo el consumo que tenemos en planta.

–¿Toda esta digitalización sitúan a la planta de Sevilla en vanguardia dentro de CCEP?

–No me gusta compararnos con otros. Lo que tenemos que pensar es si en Sevilla tenemos lo que necesitamos. Yo creo que sí estamos trabajando y caminando para seguir evolucionando en el futuro. Y sí, estamos al nivel de las otras plantas de Iberia. Estamos contentos y orgullosos de lo que tenemos en la planta de Sevilla.

–Se lo pregunto de otra manera. ¿Hay tecnología que todavía quede por implantar en Sevilla?

–No soy consciente de ella [risas]. Pero como dije antes la implantación de las tecnologías un camino permanente. ¿Hay algo que haya en otra planta de Iberia y en Sevilla, no? No, pero seguro que hay cosas que veamos que pueden sernos útiles y que podemos incorporar el año que viene o en los próximos. Tenemos que seguir evolucionando y pensando en lo que hay en el mercado e incluso creando algo nuevo. Por supuesto, coordinados con nuestro equipo central para ir de la mano siempre.

–Como muchas empresas, Coca-Cola está siguiendo dos ejes que prácticamente en todas van de la mano. Como dijo antes quieren ser digitales y verdea, para ser más sostenibles. Han hecho importantes cosas respecto a agua, ingredientes, incluso los envases. Hablemos un poco de eso.

–En el camino hacia la sostenibilidad lo primero es reducir. Por ejemplo, en todos los embalajes en los que se podía eliminar el agrupador de anillas lo hemos hecho. Es el primer paso que hemos dado. Lo segundo, hemos usado menos Pet y hemos aligerado los envases. Todas las botella de medio litro usan Pet 100% reciclado. Ése es otro camino que hemos andado. Muy pronto se verá en los supermercados que el 100% de las botellas que fabricamos en la planta de Sevilla tienen el tapón adherido. En Andalucía ya nos costará encontrar una botella que no lleve el tapón adherido. Nos hemos adelantado a la normativa en Sevilla para que el 100% de esas botellas se reciclen junto a su tapón. Otro ejemplo, los films que usamos: el 50% que usamos tiene origen reciclado, y sólo la mitad es virgen. Independientemente que el 99,9% de los productos que usamos son reciclables.

–También quieren conseguir que el 100% de los ingredientes que usan sean de fuente sostenible.

–Sí, en los que tengan su origen vegetales que sean sostenibles.

–¿Cómo se están planteando para hacer esto?

–Trabajando con proveedores que te garanticen esa sostenibilidad. También lo hemos hecho en las latas.

–¿Se ha cambiado el material, no?

–Sí, del acero se y pasado al aluminio. E intentamos emplear la menor cantidad posible para reducir consumos. El año que viene esperamos empezar a cambiar ya en nuestra fábrica los agrupados de latas. Para eliminar el plástico y que pasemos a agrupados de cartón.

–¿Han reducido emisiones?

–Hemos reducido este año casi un 30% el consumo de CO2 que impacta directamente en el efecto invernadero. Estamos reduciendo nuestro consumo de agua, estamos consumiendo menos energía y que toda sea verde. Estamos dando pasos. Siempre podemos decir que nunca es suficiente hasta que lleguemos a emisiones neutras.

–Este crecimiento de la planta de Sevilla, ¿qué ha supuesto en empleo?

–Si vemos la proyección de los últimos años, sí que ahora nos movemos en una plantilla de la parte de producción en torno a las 380 personas de promedio anual. Y si lo comparamos con los últimos años, estamos hablando de un aumento de aproximadamente un 20%. Y eso también se traduce en más líneas de producción y más volumen fabricado de litros.

–¿Dónde está el techo de la ampliación física de la planta?

–La última ampliación fueron 10.800 metros cuadrados de superficie construida. Ahora, en esos momentos, tenemos esa superficie disponible para instalar nueva capacidad productiva cuando sea necesario. Estamos preparados para para crecer en caso de que sea necesario.